HACCP-Konzept am Beispiel eines Metalldetektors in der Lebensmittelindustrie

Das HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points)-Konzept ist ein präventives System zur Sicherstellung der Lebensmittelsicherheit, das darauf abzielt, potenzielle Gefahren entlang der Produktionskette zu identifizieren, zu bewerten und zu kontrollieren.

 Die Ausarbeitung, Umsetzung und Aufrechterhaltung eines HACCP-Systems sind gesetzliche Anforderungen sowohl in der Schweiz (Art. 78ff LGV) als auch in der EU (Art. 5 Verordnung Nr. 852/2004). Zudem ist HACCP ein zentrales Element in verschiedenen zertifizierbaren Lebensmittelsicherheitsstandards wie BRC, IFSund ISO 22000 verankert. Daher sind alle Lebensmittelunternehmen entlang der Lieferkette verpflichtet, eine Gefahrenanalyse nach den HACCP-Grundsätzen durchzuführen und bedeutende Risiken effektiv zu kontrollieren.

Grundstruktur des HACCP-Konzepts

Das HACCP-Konzept ist ein international anerkanntes System, das ursprünglich von der NASA entwickelt wurde, um die Sicherheit von Lebensmitteln für Astronauten zu gewährleisten. Es basiert auf sieben Grundprinzipien:

1. Gefahrenanalyse (Hazard Analysis):

Identifizierung von biologischen, chemischen und physikalischen Gefahren in der Produktion. Anschliessend wird eine Bewertung des daraus resultierenden Risikos durchgeführt. Der Umfang beläuft sich vom Wareneingang bis zur Abgabe an den Kunden.

2. Bestimmung der kritischen Kontrollpunkte (Critical Control Points, CCPs):

Kritische Punkte sind die Stellen im Betriebsablauf, an denen ein Verlust der Kontrolle zu einem unakzeptablen Gesundheitsrisiko führen kann.

3. Festlegung von Grenzwerten für jeden CCP.

Die Grenzwerte stellen den maximal tolerierbaren Wert dar, der bei der Überwachung kritischer Lenkungspunkte und anderer Lenkungspunkte (sogenannte CPs oder oPRPs) nicht überschritten werden darf. Deshalb sollten diese so konkret und eindeutig wie nur möglich festgelegt werden.

4. Überwachung der CCPs, um sicherzustellen, dass die Grenzwerte eingehalten werden.

Geben Sie unbedingt vor, wer worüber informiert werden muss. Aber natürlich auch, wer für welche Massnahmen oder für Entscheidungen verantwortlich ist. Beispiel: Was macht der Anlagenführer oder der Linie verantwortlicher, wenn die Prüfkörper nicht detektiert wurden? 

5. Korrekturmassnahmen, falls die Grenzwerte überschritten werden.

Die Korrekturmassnahmen konzentrieren sich in erster Linie auf das betroffene Produkt und sind für jeden CCP innerhalb der Prozesskette individuell anzupassen. Sollte nach einer Grenzwertüberschreitung keine Nachbehandlung des Lebensmittels möglich sein, muss das Produkt entweder verworfen oder einer alternativen Verwendung zugeführt werden. Nachdem sofortige Massnahmen zur Abwendung einer Gefahr ergriffen wurden, ist es wichtig, die Ursachen für den Fehler zu ermitteln. Auf Grundlage dieser Analyse werden dann präventive Korrekturmassnahmen entwickelt. Dabei steht immer die zentrale Frage im Vordergrund: Wie kann ein solcher Fehler in Zukunft vermieden werden?

6. Verifizierung des Systems, um seine Wirksamkeit zu bestätigen.

Am besten ist es, wenn Sie sich an folgende Regel bei der HACCP Verifizierung halten:

• mindestens 1 Mal pro Jahr
• bei jeder Änderung im Verfahren
• immer, wenn Sie ein neuen Produkt einführen,
• bei gravierenden technischen Änderungen

7. Dokumentation und Aufzeichnungen aller Verfahren und Massnahmen.

Sie müssen das gesamte System inkl. der Gefahrenanalyse dokumentieren. Die dazu gehörenden Kontroll- oder Korrekturmassnahmen sollen Sie aufzeichnen. Diese Dokumentation ist notwendig, wenn Sie die Erfüllung Ihrer Sorgfaltspflicht nachweisen müssen, z. B. bei Kontrollen der Lebensmittelüberwachung, bei IFS Audits, bei Beweisführungen im Schadensfall.

Ein entscheidender Bestandteil des HACCP-Systems in der Lebensmittelproduktion ist der Einsatz von Technologien zur Gefahrenvermeidung. Ein Beispiel hierfür ist der Metalldetektor, der als kritischer Kontrollpunkt (CCP) zur Erkennung und Entfernung von Fremdkörpern, wie Metallteilen, fungiert.

Metalldetektor als kritischer Kontrollpunkt (CCP)

In der Lebensmittelproduktion besteht die Gefahr, dass Metallpartikel in Produkte gelangen, sei es durch gebrochene Maschinenkomponenten, menschliche Fehler oder Materialverschleiss. Solche Verunreinigungen stellen ein erhebliches Gesundheitsrisiko dar und können zu Produktrückrufen, rechtlichen Konsequenzen und Imageschäden führen. Ein Metalldetektor wird eingesetzt, um dieses Risiko zu minimieren, indem er Metallteile in im Produktstrom aufspürt und automatisch eliminiert.

Funktion des Metalldetektors

Der Metalldetektor verwendet elektromagnetische Felder, um Metallverunreinigungen in Lebensmitteln zu erkennen. Sobald ein Metallteil in der Produktionslinie wird es von den Sensoren des Detektors erfasst. Der Detektor sendet dann ein Signal an das Auswurfystem, das das verunreinigte Produkt aus der Produktionslinie entfernt oder die Produktion stoppt, um das Problem zu beheben.

Integration in das HACCP-System

1. Gefahrenanalyse: Bei der Analysewerden physikalische Gefahren wie Metallfragmente als Bedrohung identifiziert.

2. Bestimmung des CCPs: Der Metalldetektor wird an einer geeigneten Stelle in der Produktionslinie positioniert, typischerweise am Ende der Verpackungsstation oder vor dem Versiegeln der Produkte.

3. Festlegung der Grenzwerte: Der Metalldetektor wird parametriert, um spezifische Grenzwerte für verschiedene Metallarten (z.B. Eisen, Nichteisen, Edelstahl) zu erkennen. Diese Grenzwerte hängen von der Art des Produkts und den regulatorischen Anforderungen ab.

4. Überwachung des CCPs: Der Metalldetektor arbeitet kontinuierlich und überwacht jedes Produkt, das durch die Produktionslinie läuft. Falls ein Metallteil entdeckt wird, werden das Produkt und möglicherweise auch benachbarte Produkte aus der Linie entfernt.

5. Korrekturmassnahmen: Sollte eine Metallverunreinigung entdeckt werden, wird das Produkt sofort aussortiert. Anschliessend wird eine Inspektion der Maschinen durchgeführt, um die Quelle der Verunreinigung zu identifizieren und das Problem zu beheben.

6. Verifizierung: Regelmässige Tests des Metalldetektors, einschliesslich des Durchlaufs von Testproben mit bekannten Metallstücken, stellen sicher, dass der Detektor ordnungsgemäss funktioniert und korrekt kalibriert ist.

7. Dokumentation: Alle Ergebnisse der Detektorüberprüfungen und -interventionen werden dokumentiert, um die Einhaltung der Vorschriften und die Wirksamkeit der Massnahmen nachweisen zu können.

Vorteile des Einsatzes eines Metalldetektors

• ‍Verbraucherschutz: Der Metalldetektor schützt den Verbraucher vor gesundheitsschädlichen Metallverunreinigungen.‍
• Konformität mit Vorschriften: Die Lebensmittelindustrie unterliegt strengen gesetzlichen Vorschriften, die die Verwendung von Kontrollmechanismen wie Metalldetektoren erfordern.‍
• Qualitätskontrolle: Ein funktionierender Metalldetektor erhöht die Qualität des Endprodukts und minimiert das Risiko von Reklamationen und Rückrufen.‍
• Schutz der Unternehmensreputation: Durch die Vermeidung von Skandalen und Rückrufaktionen trägt der Metalldetektor wesentlich zum Schutz der Marke und der Geschäftskontinuität bei.

Herausforderungen beim Einsatz eines Metalldetektors

• ‍Produktabhängigkeit: Unterschiedliche Produkte haben unterschiedliche Eigenschaften, die die Leistung des Metalldetektors beeinflussen können. Feuchte oder salzhaltige Produkte können beispielsweise zu Fehlalarmen führen.‍
• Einstellungen: Die richtige Einstellung des Metalldetektors ist entscheidend, um sicherzustellen, dass er empfindlich genug ist, um Verunreinigungen zuerkennen, aber nicht zu viele Fehlalarme auslöst.‍
• Regelmässige Wartung: Der Metalldetektor muss regelmäßig gewartet und überprüft werden, um sicherzustellen, dass er ordnungsgemäß funktioniert.

Fazit

Der Metalldetektor ist ein essenzielles Instrument innerhalb des HACCP-Systems und dient als kritischer Kontrollpunkt, um physikalische Gefahren in Form von Metallverunreinigungen zu erkennen und zu beseitigen.

Durch die Integration des Metalldetektors in die Produktionskette kann die Lebensmittelsicherheit gewährleistet und der Schutz des Endverbrauchers sichergestellt werden. Die regelmäßige Überprüfung und Dokumentation der Detektorleistung sind unerlässlich, um die Konformität mit den gesetzlichen Anforderungen und die langfristige Produktqualität zu garantieren.

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